焊接钢管在进行使用时其生产效率非常高，主要是因为压铸生产比较容易实现机械化和自动化操作，整个产品的生产周期短且效率高，在一定程度上可以使得大批量生产，在 在所有铸造方法中，压铸是一种生产率较高的方法。例如，一般冷压室压铸机平均每班可压铸600~700次，小型热室压铸机平均每班可压铸3000~7000次。另外，压铸型寿命长，一副压铸型，压铸焊接钢管寿命可达儿十万次，甚至上百万次。

　　焊接钢管在进行压铸的时候，在操作时会由于液体金属充填速度极快，其型腔中气体是很难完全排除的，这样会使得压铸件常有 气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，焊接钢管一般不能进行热处理，也不宜在高温下工作。

　　不适合小批量生产。其主要原因是压铸机和压铸模费用昂贵压铸机生产效率高，小批量生产不经济。压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。对内凹复杂的铸件，压铸较为困难。

　　压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，高熔点合金(如黑色金属)压铸型寿命较低，难以用于实际生产。目前用来压铸的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。

　　冲裁凸模和凹模间的间隙，对焊接钢管断面质量有极其重要的影响。冲裁间隙直接影响冲件断而质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度间隙过大，板料弯曲和拉伸大，有明显拉断毛刺，断面质量差;间隙过小，挤压加剧，毛刺向外增大，模具磨损严重，寿命降低。